目前，变压器主要向两个方面发展。

一 是向特大型超高压方面发展，电压等级由220V、330V和500KV将向750KV、1000KV发展。这些变压器一般都用在大型电站或电力的输送上，其可靠性至关重要，因此制造厂为改善电、磁、热、力的性能和分布的合理性采取了很多措施。铁芯制造所涉及的工艺及装配要使变压器的空载损耗加工系数尽可能降低，目前采用的硅钢片都是冷轧晶格取的优质硅钢片，片型也越来越薄，0.35mm的已淘汰，一般为0.3mm、0.27mm和0.23mm厚的硅钢片摘自:工变电器。叠片时为减少不必要的工时和损耗，生产厂家已经采用不叠上轭工艺。铁芯绑扎一般都是人工用无纬玻璃粘带绑扎，这样绑批的力量不够也不均匀，目前个别厂家用铁芯绑扎机绑效果良好，应逐渐推广。线圈制造所涉及的工艺与工装要保证较低负载损耗，较高承受短路机械力的能力和较好的散势性能，电磁线目前很少用电解铜杆拉拔，基本上都用电阻率低，表面质量较好的无氧铜杆，但还有些小厂仍然采用电解铜，对于大型产品为提高机械强度可采用半硬线。在绕线圈时为保证线圈的绕紧，线圈幅向尺寸尽可能做到零公差，尤其是换流变压器的阻抗误差要求非常严，这就要选用立式绕线机或者带有拉紧、幅向和轴向压紧装置的卧式绕线机，线圈干燥时尽可能采用带压干燥或恒压干燥，这样线圈承受短路机械力的能力大大提高。绝缘件加工，有不少厂家对绝缘件加工不重视绝缘车间环境不好，这样很难保证线圈的绝缘强度。甚至有的小企业绝缘件加工和金属作加工共用同一台设备。应该做到恒温、恒湿。绝缘纸板最好采用高密度纸板不然也要进行密化处理，大部分厂家能做到这点。这样就可确保绝缘、散热与耐受机械力的性能。撑条垫块必须做到去毛、倒角处理，有条件应该添置绝缘加工中心设备。引线，在变压器发生的质量事故中由引线问题引起的绝缘与机械事故比较多，所以对引线加工要格外小心注意。引线的焊接目前普遍采用火焰针焊或铜焊机的电阻钎焊，大型企业部分采用冷压焊，目前国外大部分都采用冷焊或高频钎焊，现在高频钎焊在国内尚属空白。其次，对于大型企业来说尤其是生产的220KV以上产品为确保运行可靠基本上都采用目前最先进的汽相干燥工艺，部分110KV生产厂家也在用汽相干燥工艺，但尚有相当一部分110KV生产厂家用变压法或热风循环工艺。沈变所搞的全自动汽相干燥设备是目前国内能保证性能的最先进的一流设备。油箱加工，目前国内的油浸式变压器渗漏油现象还是较为严重。主要是密封面，密封材料也不尽人意，最近生产的丙烯酸酯密封性能好一些，有的厂家具有钢板的前期处理和油箱的抛丸处理工艺。生产环境，电器产品尤其是高电压产品的生产车间的清洁度至关重要直接影响电气性能，至少对线圈绕制和器身装配区域要求有防尘室，我国大型企业基本具备这种保证电气性能的条件但管理不严，有的甚至达不到要求，应该达到日降尘量在20mg/m2以下，国外大公司基本达到全厂防尘化，在这一点上我们与国外差距较大摘自:工变电器。

二 是向节能化、小型化、低噪音、高阻抗、防爆型发展。这些产品以中小型产品为主，如目前在城网、农网改造上被推荐采用的新S9型配电变压器，它是第七代节能产品，还有卷铁芯变压器、非晶合金变压器、全密封变压器、组合变压器、干式变压器、高燃点油变压器、SF6气体绝缘变压器等。这些变压器的生产工艺基本上能够借用上述大型变压器的生产工艺，另外根据不同产品有不同的工艺特点。比如卷铁芯变压器，目前生产的危铁芯变压器都是封闭式铁芯有多级型和R型铁芯，这就需要配备卷铁芯机，特殊绕线机，铁芯退火炉，不然很难生产出卷铁芯变压器。又如，为达到产品少维护而发展的纹油箱型全密封变压器，就要配备波纹油箱生产线，目前我国有简易式波纹油箱生产线也能满足生产要求。非晶合金变压器，由于非晶带材料特别薄约0.03mm并特殊脆，一般生产厂家很难加工成铁芯，所以一般都是购买现成的铁芯摘自:工变电器。随着我国国民经济的迅速发展，对电力的需求也日趋上长，作为输变电系统中的主要设备－变压器也得到了长足的发展。为适应和满足市场需求，许多制造厂家为不断地改进产品结构，提高产品性能从国外引进先进的生产技术和装备，在新工艺新材料的探索方面做了不懈的努力。变压器制造工艺的发展主要结合新产品新结构的特点研究出与之相适应的工艺，并着重于新材料和新装备的开发应用来不断提高产品的质量和可靠性，但这些新工艺的研究开发需要大量的奖金投入和生产成本的提高，而目前我国变压器供大于求，价格竞争异常激烈，用户在招标活动中首选条件是价格因素，因此各生产厂家很难进行大量的投入，这样生产工艺就无法发展，产品质量上不去，质量上不去，价格也不会高，没有利润于是造成恶性循环。